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国产农用拖拉机迈步高端智能化

 
    【中国农机网 行业要闻】今年上半年,国产农机具行业呈现良好发展态势,国产拖拉机在转型升级方面亮点频出。根据中国农机工业协会******统计,截至5月底,骨干企业拖拉机总产量下滑11.59%,而130马力以上拖拉机产量出现较大增幅。国三排放标准升级、200马力动力换挡拖拉机批量投放市场、400马力无级变速拖拉机研发成功等一系列重大技术的研发和应用,推动国产拖拉机向大型高端智能化方向迈出重要步伐,也标志着国产农用拖拉机进入绿色环保的“自动挡”时代。
  
  国产农用拖拉机迈步高端智能化

    三大技术助推升级
  
  今年农机行业的头等大事无疑是国三农机产品的推广应用。近日,在安徽阜阳召开的“2016国三农机产品推广应用活动”上,中国一拖展出的10台国三大马力拖拉机表现抢眼。“农机排放标准升级是世界趋势,也是我国农机产业升级的必由之路。国三标准不是农机发展的******目标,未来还会实施国四甚至更高排放标准。”中国一拖副总经理王克俊在接受《经济日报》记者采访时说。
  
  动力换挡技术被称为拖拉机中的“自动挡”,是一次技术革命。中国农机工业协会副秘书长宁学贵介绍,动力换挡技术大大提高了作业质量和效率,降低了操作难度和劳动强度,减少了油耗。目前动力换挡拖拉机在我国已实现批量化生产,与常规机型相比,作业效率提升了40%,平均节能30%。
  
  在近日北京举办的国家“十二五”科技创新成就展上,中国一拖的400马力无级变速重型轮式拖拉机亮相,代表了当前国产拖拉机的******技术水平,特别适用于大型农场的耕、耙、复式作业等重负荷作业,但实现产业化生产还需要3至5年时间。
  
  王克俊认为,动力换挡和无级变速代表着拖拉机技术发展的方向,动力换挡拖拉机是当前全球拖拉机主打产品,未来无级变速拖拉机将逐渐取代动力换挡拖拉机成为领导性产品。动力换挡拖拉机批量生产和无级变速拖拉机研发成功,打破了国外技术垄断,加速了我国农机行业转型升级步伐,将会带动一批国内农机企业积极开发新产品。
  
  培育高端农机市场
  
  低端产品过剩、高端供给不足是当前我国拖拉机行业面临的突出问题。王克俊认为,未来国产拖拉机的发展趋势是:动力由机械换挡向动力换挡、无级变速方向发展,排放向国三、国四甚至更高标准升级,控制向智能化方向发展。不过,高端拖拉机市场的形成尚需时日,有待于农村改革、农业精细化的发展逐渐把市场打开。
  
  受市场需求不足、农业政策调整等因素影响,近几年国产拖拉机行业增速下滑,但是大马力拖拉机市场表现不俗。今年上半年,130至140马力段拖拉机产量上升57%以上,150马力以上拖拉机产量也出现较大增幅。随着现代农业发展,土地深耕、深松,秸秆还田等作业需求不断增长,国产高端拖拉机还会有更大的发展空间。但是,动力换挡拖拉机比同类型普通拖拉机高出10万元左右,影响农民购买意愿。农机推广部门和用户希望农机购置补贴政策能够向国产动力换挡拖拉机倾斜。
  
  记者在采访中了解到,现在农机制造企业普遍担心高端大马力拖拉机能否被用户接受。安徽阜阳市颍州区振宏农机专业合作社社长刘怀红说,以前听说国三拖拉机对油品质量要求高、服务难度大、配件难买、销售价格高,他们顾虑挺大。今年合作社购买了几台国三大马力拖拉机,作业效率高,干活更轻松,维修也更方便。以前农机出故障主要靠经验检测,国三拖拉机可以进行智能化检测和远程诊断,准确找到故障点。他表示,今年还打算购买几台国三大马力拖拉机。
  
  充分利用全球资源
  
  动力换挡和无级变速拖拉机在发达国家已是非常成熟的主流产品,我国与其差距至少在10年以上。国产高端拖拉机研发制造技术进步明显,但是关键核心技术和零部件配套还很落后,还没有掌握变速箱的设计、制造技术和关键零部件技术,尚需要依赖国外。
  
  专家认为,要缩短差距,需要国内拖拉机制造企业勇敢地走出去,通过国际化运营整合全球农机资源,在欧美日等农机制造业发达国家建立研发中心,利用成熟技术进行集成创新,突破高端智能拖拉机研发制造技术的瓶颈障碍。
  
  中国一拖是最早“走出去”的典型。2011年,中国一拖收购了意大利ARGO集团旗下一家法国工厂,并设立了研发中心。2013年9月,一拖生产的拥有完全自主知识产权的动力换挡重型拖拉机下线,终结了国际巨头的垄断。目前中国一拖的动力换挡技术已经应用到了80至400马力拖拉机。继一拖之后,雷沃重工、中联重机等大型农机制造企业也纷纷走出去。中联重机2014年发布的动力换挡拖拉机,整合了北美、欧洲研发资源;雷沃重工今年推出的雷沃阿波斯动力换挡拖拉机,采用了欧洲******设计的电子控制系统。
  
  “在利用国外成熟技术的同时,还需要推进国内动力换挡拖拉机和无级变速拖拉机整个制造体系的升级。在国家政策支持下,农机制造企业要加大科研投入,提高研发制造能力,在关键零部件和共性技术方面不断取得突破。”宁学贵说。